在一个将3D打印技术融入塑料注塑模具生产的联合项目中，Prodways Technologies，Schneider Electric的Openlab和Platinium 3D平台正在联手加速工业产品的开发周期。为了保持竞争力，未来产业的主要挑战之一无疑是更快地将新产品推向市场。与此同时，国际标准和认证要求使电力制造商对他们的部件采用长期的认证程序，这些部件必须使用最终材料达到原型生产。为了缩短产品上市时间，全球领先的施耐德电气等电子元件制造商的研发部门需要快速生产其原型，以便获得认证并使用最终材料进行功能测试。因此，挑战在于能够摆脱传统工具的长期性。2017年，每年有近400次产品发布，营收超过240亿欧元，施耐德电气将战略重点放在了缩短产品上市时间的技术创新上。为此，施耐德电气利用位于格勒诺布尔市中心的Openlab支持新产品的开发项目。引用施耐德电气的FrdrickChoupin的话：“我们的目标是使用尖端技术缩短产品开发周期。借助3D打印和敏捷项目管理，我们能够克服传统工艺流程中的障碍，并将创新产品的市场销售速度提高60%。”考虑到这一点，施耐德电气的Openlab已与Prodways Technologies和Platinium 3D技术平台合作一年多，将MOVINGLight技术融入其电气元件的开发周期中，以便以3D打印塑料注塑模具。最终，将近25个模具以3D打印，因此，可以在制造条件下将数百个零件注射到注塑机上，以创建与最终形状相匹配的零件，并符合正确聚合物的认证先决条件。UIMM Champagne-Ardenne Platinium 3D副执行官SbastienGuenet说：“通常情况下，生产需要认证为最终材料的零件模具原型的铝模具需要交付时间可能需要几周到两个月的时间，这大大减慢了开发周期。”“通过3D打印，我们可以在几个小时内生产模具原型，根据功能测试的需要立即对其进行修改，然后注入最终材料部件。这些最终材料部件直接发送给铝合金模具生产。由于这个过程，我们大大加快了新产品开发周期，因为最终的材料部件已经在铝生产模具完成之前得到认证。”由于Prodways的3D打印材料具有很高的机械和耐热性，施耐德电气的Openlab和Platinium 3D都注入了带电和不易燃的聚酰胺部件。带玻璃纤维的聚酰胺是必须耐热的技术部件最常用的材料之一; 它是许多行业的标准，也是获得认证不可缺少的先决条件。3D打印对于开发工业产品至关重要，因此它有望在未来的业务发展中发挥关键作用。通过此次合作，施耐德电气的Prodways Technologies，Openlab和Platinium 3D重申了他们作为开拓者在法国工业创新铺平道路的核心作用。
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